Il trasferimento termico è la tecnologia di stampa più diffusa per la stampa di etichette con codice a barre e dati variabili.
Le stampanti a trasferimento termico utilizzano come inchiostro un nastro chiamato ribbon o foil, il quale, scaldato dalla testina di stampa, produce l’immagine sull’etichetta.
Le cause principali dei più comuni problemi riscontrati nelle stampanti di etichette a trasferimento termico sono:
- errato caricamento del ribbon all’interno della stampante
- impostazioni incongruenti del driver di stampa
- scarsa manutenzione della stampante
Analizziamo nel dettaglio come prevenire o risolvere i malfunzionamenti più frequenti
1 – Errato alloggiamento del nastro a trasferimento termico
L’errato caricamento del foil all’interno della stampante, specialmente per chi si approccia a questa tecnologia, è un errore comune.
Guarda sempre i video tutorial o il manuale utente riferiti al tuo specifico modello per inserire appropriatamente il ribbon.
Attenzione che i ribbon hanno la spalmatura dell’inchiostro su un unico lato, quindi assicurati che il lato inchiostrato sia quello a contatto con le etichette.
2 – Impostazioni di temperatura e velocità
I nastri di stampa possono essere classificati in 3 categorie
- Ribbon cera
- Ribbon cera-resina
- Ribbon resina
Inoltre, il mercato offre decine di formulazioni differenti tra queste categorie principali per adattarsi alla vasta gamma di materiali sui quali è possibile stampare attraverso il trasferimento termico.
Ogni formulazione di nastro richiede valori di temperatura e velocità idonei a produrre un’etichetta con qualità di stampa ottimale.
Se la stampa è sbavata o presenta delle macchie è possibile che la temperatura sia troppo alta o la velocità di stampa sia troppo bassa.
La non corretta impostazione dei valori di temperatura e velocità può produrre un codice a barre illeggibile da un comune lettore barcode.
Nell’occorrenza opposta, cioè se la stampa è sbiadita, troppo chiara e il codice a barre non ha un adeguato contrasto, potresti dover incrementare il valore della temperatura di stampa o rallentare la velocità di stampa.
Le impostazioni di temperatura e velocità le trovi nel driver della stampante o sul pannello di controllo della stampante (alcuni modelli di stampanti di etichette dispongono di un pannello di impostazione dotato di display per configurare la stampante)
3 – Presenza di grinze sul nastro di stampa
Un nastro con grinze e pieghe causerà una striscia diagonale bianca, cioè non stampata, sull’etichetta.
Per prevenire la formazione di pieghe del nastro, assicurarsi che il nastro sia caricato correttamente nella stampante.
Assicurati che non ci siano pieghe e arricciamenti nel percorso del nastro o che si formino durante la stampa.
La superficie del nastro deve essere perfettamente tesa.
La larghezza del ribbon deve essere poco più larga di quella dell’etichetta.
4 – Mancata corrispondenza tra nastro a trasferimento termico ed etichette
Come abbiamo precedentemente specificato ci sono 3 formulazioni principali per i nastri di stampa: cera, cera-resina e resina.
La regola generale è che su etichette in carta si deve utilizzare la cera o la cera-resina
Su materiali sintetici come il polipropilene, il poliestere, il PVC deve essere utilizzata la cera-resina o la resina.
Se non c’è corrispondenza tra foil ed etichette otterrai:
- stampe troppo chiare
- nastro che si sfalda e non aderisce all’etichetta
- stampe che sbiadiscono con la manipolazione e lo sfregamento
Ricorda che per una buona qualità di stampa devi realizzare il giusto connubio tra foil e il materiale delle etichette.
5 – Manutenzione della stampante
Residui di colla, polvere, impurità si accumulano inevitabilmente all’interno della stampante.
A volte i problemi di stampa sono generati dalla scarsa manutenzione della tua stampante di etichette.
Per evitare e prevenire malfunzionamenti devi:
pulire regolarmente la testina della stampante
pulire regolarmente il rullo siliconato e verificare che non sia tagliato o usurato
Sia la testina di stampa che il rullo siliconato sono parti soggette ad usura quindi controllane l’integrità e la pulizia, che è consigliabile eseguire ad ogni cambio del rotolo di etichette.
L’aria compressa può essere utilizzata per eliminare i detriti in eccesso e un cotton fioc imbevuto di alcol isopropilico per pulire direttamente le superfici.
Ing. Cristina Urbisaglia
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